固体シリコンは主に圧縮成形の製品に使用されます。例えば、シリコンケース、シリコン食器、シリコン金型、シリコンキーなどがあります。液体シリコンは主に押出成形の製品に使用されます。例えば、シリコン乳首、シリコンチューブなどです。
断熱シリコンパッドは優れた耐熱性を備えています。シリコン（食品用グレードシリコン）は 200℃の高温に耐え、長期間使用することができます。本製品の原材料は食品用基準に適合し、FDA 食品用検査に合格しており、無臭・無毒です。メーカーは金型に基づいて生産を行い、色と形状はお客様のご指定に応じて調整可能です。
金型開け方式とパーティングラインの選択は極めて重要です。理由は四つあります。一つ目は型抜きの容易性を確保するためです。二つ目はパーティングラインが製品の全体的な外観に影響を与えない位置を選択することです。三つ目は製品品質に支障を来さないことです。例えば、水景シリーズの製品では、パーティングラインの位置が过高いと、ライン補修に必要な材料が多くなり、製品にひび割れが発生しやすくなります。四つ目は工程の簡素化です。例えば、半分開けの金型を採用することが該当します。
シリコンが四方に流れ出すのを防ぐため、原型を角材または木板で一定の範囲内に固定します。分割型を製作する際は、木板と油粘土を使って先に製作する部分を区切ります。油粘土と原型の間に隙間がなく、油粘土の表面が平滑であることが要求されます。
上記の準備作業が終了した後、続いて石膏型または原型にワセリンを塗布するか、離型剤をスプレーします。表面の滑らかな製品の場合、清潔な木綿布にワセリンを浸み込ませて原型に均等に塗り、30 分間放置して原型に十分に吸収させた後、再び清潔な木綿布で原型の表面を拭き取り、表面がつやが出るようにする必要があります。一方、凹凸のある肌理の製品は、ワセリンを均等に塗布するだけでよいです。
処方に基づいてシリコンを調合します。調合時は不規則な方向に攪拌し、硬化剤とシリコンを十分に混ぜ合わせるとともに、シリコン内部への空気の混入をできる限り少なくします。表面の滑らかな製品は、最初の層のシリコンを塗布する際に真空処理を 1 回行うことが望ましく、真空度を－0.1MPa に保持した状態で 7～8 秒間維持します。
シリコンの調合が終わったら速やかに金型を製作します。シリコン液を滴下する方式で原型の最も高い部分に注ぎ、自然に流れ込ませます。流れ込まない箇所は絵筆で均一に塗り伸ばします。分割型の場合、シリコンは製品全体を覆うだけでなく、油粘土の表面にも均一に塗布する必要があります。
いずれの製品にも少なくとも 3 層のシリコンを塗布し、1 層あたりの厚みを 1mm とします。塗布中は、前の層が完全に硬化した後に次の層を塗布することが要求されます。3 層目を塗布する際は、2 層目の表面にガーゼを敷いてシリコンの強度を高めます。金型のシリコン部分の厚みは製品の大きさに応じて 3～4mm に制御し、幅は製品の幅より 60mm を超えないようにします。シリコンの硬化が始まる時間は 20 分です。
- 原型を洗浄して乾かした後、表面を滑らかに処理します（離型ワックスを塗布するか、離型剤を 1 回塗ります）。
- 金型用シリコンゴム 500～1000 グラムをプラスチック容器に入れて備えます。
- 硬化剤を重量比（通常 1.5～2.5%）で計量して容器に加え、十分に攪拌して均一に混ぜ合わせます。
- 状況に応じて（特に最初の層を塗布する場合）、適量のシリコン希釈剤を加えます。通常 3～5 分間攪拌し、均一に混ざるまで行います。
- 金型用シリコンゴムと硬化剤を混合した後、室温で反応が始まり低分子アルコールが発生します。アルコール分子をコロイドから除去するため、負圧環境で 1～3 分間脱泡処理を行います。作業者の経験によっては、機器を使用しない方法も採用できます。
- 分割型を多層塗布で製作する場合、内層、中層、外層が同時に硬化するようにするのが適切です。硬化剤の添加量が相対的に少ないと、反応時間は長くなるものの、反応が十分に進行してコロイドの品質が向上します。そのため、硬化剤の添加量は内層を少なく、外層を多くするのが望ましいです。塗布時は、最初の層（内層）が乾燥した後に 2 番目の層を塗布します。作業可能時間は 30～50 分、型開き時間は 10～15 時間、養生時間は 24 時間です。なお、1 番目と 2 番目の層を塗布した後は、金型用布を敷くことを推奨します。これにより金型の使用寿命を大幅に延ばすことができます。ただし、ガラス繊維布の使用は厳禁です。そうすると層間剥離が発生しやすく、金型全体が使用不可になる恐れがあります。
- 立体注入型の場合、通常 10～15 時間で硬化させるのが適切です。
